Zakłady produkujące sprzęt AGD i RTV mają swoją specyfikę. Linia montażowa składa się z dziesiątek stanowisk pracujących w jednym takcie: przenośników, wkrętarek, stanowisk testowych, systemów wizyjnych, skanerów kodów i etykieciarek. Zatrzymanie jednego z nich zatrzymuje całą linię. Do tego dochodzą częste zmiany modeli i szczyty sezonowe, w których każda godzina przestoju jest wyjątkowo kosztowna. Najwięcej pracujemy właśnie dla tej branży — oto nasze obserwacje.
Wąskie gardła: urządzenia, których nikt nie zauważa, dopóki działają
Na liniach montażowych najczęściej zawodzą nie duże maszyny, lecz drobne elementy, od których zależy przepływ produktu:
- skanery i czytniki kodów — uszkodzone gniazda ładowania, przetarte przewody, zabrudzone okienka,
- czujniki obecności detalu — rozregulowane, zabrudzone lub uszkodzone mechanicznie przez przejeżdżające palety,
- przewody pneumatyczne i złącza — parcieją i pękają, a nieszczelności obniżają ciśnienie w całej sieci,
- podnośniki, napędy rolkowe i przenośniki — zużyte łożyska, prowadnice i przewody.
Przykład z naszej praktyki: w skanerze ręcznym regularnie wyłamywały się piny ładujące, co powodowało przestoje. Zamiast kolejnych napraw zaproponowaliśmy skaner Keyence z ładowaniem indukcyjnym zintegrowany ze sterownikiem Siemens S7-1500 — problem zniknął, bo zniknął fizyczny kontakt pinów. W innym zakładzie kompleksowy przegląd podnośników i napędów rolkowych pozwolił wykryć zużyte łożyska, uszkodzone przewody i zniszczone prowadnice, zanim zatrzymały transport.
Wiele wariantów produktu = wiele receptur
Jedna linia często produkuje kilka lub kilkanaście wariantów, różniących się detalami, oprogramowaniem czy oznaczeniem. Każda zmiana modelu to zmiana parametrów w sterowniku, w systemie wizyjnym i na stanowiskach testowych. Błędy pojawiają się zwykle na styku tych systemów. Dlatego warto, by receptury wariantów były zarządzane centralnie, a zmiany w programie PLC — dokumentowane. W jednym z projektów przygotowaliśmy program, który zmienia pozycję laserowego znakowania kodu DMC na detalu w zależności od produkowanego wariantu, bez żadnych zmian w mechanice stanowiska.
Identyfikowalność i systemy wizyjne
Producenci AGD i RTV coraz częściej wymagają pełnej identyfikowalności: każdy produkt ma kod, a jego historia — wyniki testów i kontroli — trafia do systemu zarządzania produkcją. To oznacza więcej kamer, skanerów i monitorów na stanowiskach. Przygotowywaliśmy m.in. ponad 100 stanowisk z monitorami pod system zarządzania procesem — od mocowań po okablowanie sieciowe. Przy takich instalacjach utrzymanie ruchu musi obejmować także sieć przemysłową i systemy wizyjne, a nie tylko mechanikę.
Stanowiska testowe
Na końcu linii sprzęt przechodzi testy funkcjonalne i elektryczne. Stanowisko testowe, które zawiedzie, może przepuścić wadliwy produkt albo odrzucać dobre — oba scenariusze są kosztowne. Warto objąć je harmonogramem przeglądów i okresowej weryfikacji zgodnie z zaleceniami producenta, a przewody i złącza pomiarowe, które pracują na każdym produkcie, traktować jako elementy eksploatacyjne.
Szczyty sezonowe i urlopy
Najgorszy moment na awarię to okres zwiększonej produkcji — a właśnie wtedy maszyny pracują najciężej, a w zespole UR brakuje ludzi. Dobra praktyka to przegląd krytycznych stanowisk przed sezonem, lista części zamiennych na stanie i ustalone wcześniej wsparcie zewnętrzne na czas urlopów.
Checklista dla działu UR na linii montażowej
- lista krytycznych urządzeń, których awaria zatrzymuje linię, i części zapasowych do nich,
- kopie programów PLC, HMI, systemów wizyjnych i parametrów napędów,
- harmonogram przeglądów przenośników, podnośników i pneumatyki,
- przegląd przed sezonem i przed zmianą modelu,
- raporty z awarii, które pokazują powtarzające się problemy.
Wsparcie dla zakładów AGD i RTV
Zaufali nam m.in. czołowi producenci sprzętu RTV/AGD. Wspieramy utrzymanie ruchu linii montażowych, serwisujemy systemy wizyjne i skanery, programujemy sterowniki przy zmianach wariantów — w Łodzi, województwie łódzkim i w promieniu ok. 100 km.